螺纹车床加工精度如何有效提升：
　　1、减小机床误差
　　（1）提高主轴部件的制造精度
　   　1）应提高轴承的回转精度 ：
　   　 ①采用高精度的多油锲动承；
　    　②选用高精度的滚动轴承；
　　    ③采用高精度的静承。
　   　2）应提高与轴承相配件的精度：
　　    ①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度；
　    　②提高与轴承相配合表面的加工精度；
　    　③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。
　　（2）对滚动轴承适当预紧
　　    ①增加轴承刚度；
　　    ②可消除间隙；
　　    ③均化滚动体误差。
　　（3）使主轴回转精度不反映到工件上。
　　2、减小刀具磨损
　　在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。
　　3、对工艺系统进行调整
　　（1）试切法调整
　　通过试切-测量尺寸-调整刀具的吃刀量-走刀切削-再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。
　　（2）调整法
　　通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。
　　4、减少传动链传动误差
　　（1）传动件数少，传动链短，传动精度高；
　　（2）采用降速传动，是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；
　　（3）末端件精度应高于其他传动件。
　　5、减小工艺系统的受力变形
　　（1）提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度
　　1）合理的结构设计
　　   ①防止有局部低刚度环节出现；
　　   ②尽量减少连接面的数目；
　　   ③应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。
　　2）提高连接表面的接触刚度
　　   ①给机床部件以预加载荷；
　　   ②提高机床部件中零件间结合面的质量；
　　   ③提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。
　　3）采用合理的装夹和定位方式
　　（2）减小载荷及其变化
　   　1）合理选择刀具几何参数和切削用量，以减小切削力；
　　   2）毛胚分组，尽量使调整中毛胚加工余量均匀。
　　6、减少残余应力
　　（1）合理安排工艺过程；
　　（2）增加消除内应力的热处理工序。
　　7、减小工艺系统热变形
　　（1）采用合理的机床部件结构及装配基准
　　   1）采用热对称结构——在变速箱中，将轴、轴承、传动齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小；
　　   2）合理选择机床零部件的装配基准。
　　（2）减少热源的发热和隔离热源
　   　1）采用较小的切削用量；
　   　2）尽可能将热源从机床分离出去，减少机床热变形；
　　   3）零件精度要求高时，将粗精加工工序分开；
　　   4）对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热或用隔热材料；
　　   5）采用强制式风冷、水冷等散热措施。
　　（3）均衡温度场；
　　（4）加速达到传热平衡；
　　（5）控制环境温度。