螺纹车床车削装刀对刀中存在的问题
　　1、初次车削装夹刀具
　　在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件反转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺度不，中心高需加垫片进行调整，中心凹凸影响刀具车削后的实践几许角度。装刀时刀尖角装偏，易发生螺纹牙型角差错，发生齿形倾斜。螺纹刀伸出过长，加工时会发生震刀，影响螺纹外表粗糙度。
　　2、粗精车刀对刀
　　在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀发生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大发生作废。
　　3、修正工件对刀
　　修正工件对刀因为二次装夹工件，修正的螺旋线与编码器一转信号发生了改变，再次修正加工时会发生乱扣。
　　解决问题的办法
　　1、螺纹刀刀尖有必要与工件反转中心坚持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，坚持刀尖角装置正确。如使用数控机夹刀具，因为刀杆制作精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
　　2、粗精加工螺纹刀对刀选用设定某一点为基准点，选用一般办法对刀即可，在实践的对刀过程中选用试切法只要稍加调整一下刀补。
　　3、在螺纹加工中，如出现刀具磨损或许崩刀的现象，需从头刃磨刀具后对刀，工件未取下修正，只需把螺纹刀装置的方位与拆下前方位重合在一起，这等同于同一把车刀加工。
　　4、如修正已拆下的工件，这时断定加工起点方位才干进行修正加工工作，怎么断定加工起点与一转信号方位，首要可用实验棒进行外表深为0.05～0.1mm的螺纹车削（一切参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程间隔值，外表刻出螺旋线，断定螺纹车削起点，并在卡盘圆外表相应方位刻线符号（即便刻线和实验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。意图是使信号方位被记录下来，卸下实验棒，装夹上要车削或修正的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工方位，再将车刀移至卡盘刻线部位，滚动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃，然后主轴不滚动，移动刀尖至恣意一个完好螺纹槽内，记下对应Z向肯定坐标，后计算车刀Z向定位起点坐标，依据计算结果修正程序中起点Z向坐标。
　　螺纹车床车削螺纹过程中装刀和对刀至关重要，特别是二次车削（修正）螺纹，要在已有螺纹沟槽基础上进行螺纹车削，其关键就是要完成加工时确保主轴零位信号方位与工件上已有螺纹螺旋线的起点相一致。